危害分析关键控制点
危害分析关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称：HACCP）是国际食品法典委员会在1997年公布的食品安全卫生的管理规则。其起源是由美国太空总署在1960年代为提供太空人的食物而发明。
其七大原则包括：
1. 危害分析
2. 确认关键控制点
3. 建立管制界线
4. 执行管制点监测
5. 建立失控时之矫正措施
6. 建立相关之记录系统
7. 系统确认
目录
• 1 训练
• 2 概要
• 3 HACCP的实施
• 4 纪录
• 5 参考

训练
目前有关HACCP管理系统的训练只有少数商业热心者提供[1][2]。 不过，美国品质协会(American Society for Quality，ASQ)有为已受训的HACCP审计员(Chartered HACCP Auditors，CHA)提供考试，所以有志在这方面发展的个人，可以依照考试的要求而寻找合适的专业训练[3]。
概要
危害分析和关键控制点（HACCP）是一种以科学为依据，旨在保证食品安全的系统性的加工流程控制系统。此一概念是构成美国猪肉产品安全生产预防系统的基本机构。该系统的重点是以预防的方法来生产最安全的食肉产品以供人类使用；无论是自然出现在食品、来自环境中或因未遵守生产程序而可能潜在的生物性、物理性或化学性食品安全危害都是可以预防、消除或降低的，以达成生产安全的美国猪肉产品。

HACCP的实施
必须利用这些原则为工厂生产的每种产品制定个别的HACCP计划。一项HACCP计划以可以使用于一个加工类别中的多种产品。 在制定HACCP计划之前，管理人员必须对计划作出承诺。HACCP是向客户提供价值的重要工具。我们不仅希望销售优质产品给我们的客户，而且希望确保我们的产品的安全性。首先，需要组织一个HACCP工作组。工作组不仅包括管理人员，而且包括实际参与生产产品的人员和品质管理人员。由于HACCP工作组不曾一次对所有产品进行危害分析，需要依照产品其食品安全风险建立制度的产品为其pH值或水活性处于适于病原菌微生物生长的范围，或经常与食品传染疾病的发生产生相关。
一旦某种产品被确认后，就需要列出该产品的下列特征：包括产品配方、加工技术、产品是否需要冷藏、冷冻或室温存放即可、以及使用方式。然后绘制描述该生产程序的流程图。从该流程图中可以识别出每个步骤可能出现的潜在生物、物理和化学危害。这就是危害分析。随后，在流程图中潜在危害可能发生的步骤中挑出关键控制点。关键控制点是一些可以加入某种控制方式的点、步骤或程序，以达到预防、消除或降低食品安全危害。控制技术的例子包括温度、pH值、水活性、加工时间和水含量。
需要为每一个鉴定出的关键控制点订定出标准。例如，如果某种产品需要经过热处理，则特定产品维持在中心温度下的时间可能就是标准。每个关键控制点制定都需被监控以确定是否出现偏离所订定的标准。如果温度是某个关键控制点的标准，则需要温度测量和记录的设备来监管产品的温度。如果出现偏离标准则必须采取校正措施以修正或补救出现的问题。如果由于出现偏离标准，但无法挽救该产品，该产品可能需要弃置或销毁。
纪录
HACCP的纪录由工厂负责保存。一般而言，这些记录包括：
1. HACCP工作小组名单。
2. 产品说明及其用途。
3. 标明关键控制点的制造流程图。
4. 与每个关键控制点相关的危害和预防措施。
5. 关键控制点的标准。
6. 监管系统。
7. 临界限制偏离的纠正措施计划。
8. 记录保持程序。
9. 确认HACCP计划的程序。